加工路径规划

减少空行程：分析工件的结构和加工要求，合理规划刀具的路径，尽量减少刀具在非切削区域的空行程时间。例如，在多型腔模具加工中，通过优化刀具的切削顺序，使刀具在完成一个型腔的加工后，能以最短路径快速移动到下一个型腔，减少不必要的往返运动。

避免重复切削：准确计算刀具的切削范围和轨迹，避免刀具在加工区域重复切削。这样不仅可以提高加工效率，还可以减少刀具磨损和工件表面的热效应，提高加工质量。例如，在铣削平面时，合理设置刀具的切削宽度和步长，以确保相邻刀轨之间的连接紧密，避免重叠或遗漏区域。

切割参数调整

根据材料特性进行优化：不同的加工材料具有不同的机械性能和加工特性，应根据材料的硬度和韧性调整切削参数。对于硬度较高的材料，如合金钢、淬火钢等，应适当降低切削速度，增加进给速度和切削深度，以充分发挥刀具的切削性能，提高加工效率。对于韧性好的材料，如铝合金、铜合金等，可适当提高切削速度，减少进给量，避免材料过度变形和撕裂，保证加工表面质量。

考虑刀具寿命：切削参数的选择直接影响刀具的寿命。在优化切削参数时，需要综合考虑刀具成本和加工效率，寻求最优平衡点。一般来说，较低的切削速度和进给量可以延长刀具寿命，但会降低加工效率；而过高的切削速度和进给量会导致刀具的快速磨损，增加刀具的更换频率，反而影响加工效率和成本。通过试验和数据分析，确定了在保证合理刀具寿命的前提下，能实现较高加工效率的切削参数组合。